测定来样颜色、制定染料配比、校准样品颜色……11月3日上午，在象山恒大印染有限公司实验室，打样师钮师傅将刚拿到的一块手帕大小的深红色面料样品放在精密测色仪上，读取颜色后，ERP系统联动滴液机自动生成配方工艺，经过打样机染色及烘干，就得到了第一轮色样工艺，整个过程不超过2小时。

　　“以前第一轮打样需要老师傅调方完成，打一轮样通常要半天，一个样品要四至五轮才会确认。”钮师傅介绍，现在有了这套‘测配色’系统，两轮左右就能确认，不仅提高了样品精准度，还能通过ERP系统与染整车间实现数据共享，减少大生产染缸间色差，提高生产的稳定性。

　　近年来，恒大印染持续增强公司自主创新能力，不断总结技术创新工作经验，投入2000多万元对测配色、送料、印染、定型等关键步骤进行智能数字化生产改造，为公司的持续健康发展增加动力。

　　“升级改造，是行业‘内卷’的外部条件和企业业务转型的内在要求下的双重选择。”恒大印染总经理徐本建直言，“精密管理、成本控制、保证交付……面对新业务领域的各种现实要求，唯有对工厂全流程进行数字化改造，才能实现高质量的柔性生产。”

　　在恒大印染偌大的生产车间里，只见一台台穿着“保暖外套”染缸整齐排列，数道染料助剂输送管道从自动送料盐碱缸贯穿而出，与每台染缸相连接，工人操纵几个按键后，染化助剂立即被吸入染缸,现场一派热火朝天的景象。

　　徐本建告诉记者，如今染色配方、送料系统、染色与定型等程序都可以在企业中控系统实现数据共享，员工通过车间物料需求呼叫功能，实现对指定染缸的指定助剂按指定重量输送，生产车间中控数字大屏对每一缸布的印染和定型状态实时监控，改造后，整个生产过程节约能耗约20%，节省人工10%左右。

　　“数字化升级后，我们不仅实现了第一时间‘把脉’，后期还可根据历史数据精密调制出最优工艺、最佳能耗等高效配方。”徐本建说，后续企业还将进行全厂的数字化升级，通过物联网和5G技术，实现各项生产数据的自动采集，利用大数据分析、AI智能算法和边缘计算，将有效数据反作用于生产决策和工艺推荐。（记者 高红梅 通讯员 阮赛芬）