涡流纺采用气流加捻，由棉条直接纺纱，卷绕成筒纱，只需要清梳、并条和喷气涡流纺三道工序，纺纱流程较短。具有高速、高产、高效的特点，纱线具有毛羽少、染色性能和耐磨性好等优点，纺纱速度是环锭纺的15-20倍。智能化、自动化程度较高，配有自动接头装置，可减轻工人的劳动强度、减少劳动用工，综合经济效益较好。但涡流纺对原料的长度及其整齐度要求较高，生产纯棉纱的难度较大，且成纱条干均匀度较差，我公司为适应市场需求，开发生产了纯棉精梳32s涡流纺纱线。

　　根据涡流纺对原料的要求，应控制好原棉的长度、细度、成熟度、短绒率和有害疵点。长度长、细度适中的原棉有利于提高成纱条干；成熟度好的纤维在开清棉工序和梳棉工序的开松和梳理过程中不易扭结而形成棉结；适当控制短绒率，有利于减少棉结的产生，因为短绒本身为未成熟度纤维，易扭结而形成棉结；同时还要控制有害疵点（带纤维籽屑、三丝等）。实践表明，生产纺涡流纺纯棉纱，配棉的手扯长度要控制在29mm以上，细度为160mtex左右，成熟度在0.9ratio以上，短绒率应控制在8%以下。

　　采用“精细抓棉、多松少打、早落少碎、薄喂轻打、减少翻滚和返花”的工艺原则，使纤维充分开松、混和，减少纤维损伤。适当降低各打手速度，提高各单机的运转效率（掌握在85%以上）；偏大掌握打手与给棉罗拉隔距、打手与尘棒、尘棒与尘棒的隔距，以提高除杂效率，有效排除短绒和有害疵点；避免原棉在棉箱中过度翻滚，减少索丝。JWF1011往复式自动抓棉机减小刀片伸出胁条距离，降低下每次降动程，以达到勤抓少抓、减少棉块重量的目的；抓棉机、开棉机、给棉机的运转效率应掌握在85%以上。

　　采用“充分梳理、顺利转移、有效排除杂质和短绒、减少纤维损伤”的工艺原则，提高棉网清晰度，减少生条中的棉结。采用新型针布，保证四快一准，适当调整给棉板与刺辊的隔距，给棉板高度抬高2-3mm；减少刺辊与除尘刀隔距，降低刺辊速度，提高锡刺比；锡林与盖板间采用较紧的隔距，尽可能清除原棉中细小和粘附性较强的杂质和疵点，降低棉结。梳理工序主要得工艺参数：锡林速度330r/min，剌辊速度780r/min，锡林与盖板间五点隔距0.15、0.13、0.13、0.13、0.15mm，生条定量为20g/5m。

　　精梳准备工艺应减少并合数和牵伸倍数，预并条采用5根并合，后区牵伸倍数采用1.6倍，总牵伸倍数不超过7倍，条卷牵伸倍数不宜过大，以1.3倍为宜，以改善退卷粘连现象。

　　精梳锡林速度掌握在300钳次/分左右；采用加密锡林和顶梳，配置短给棉工艺，落棉率控制在16%左右，眼差和台差分别控制在2%和1%以内。

　　精梳后采用一道带自调匀整的并条机，以改善熟条的重量不匀率，提高条干均匀度。熟条定量21g/5m，并合根数为6根，牵伸倍数为5.8倍，后区牵伸倍数为1.25。

　　涡流纺不存在加捻三角区，纱线毛羽极少。棉纤维相对于粘胶来说长度较短、整齐度较差，回潮率偏低。应适当调小罗拉隔距，选用适纺原棉的皮辊、皮圈，牵伸倍数不能过大，反复试验，选取较小的主牵伸倍数。具体工艺参数见表1，电清工艺参数见表2，MVS32s成纱质量指标见表3。

　　开发纯棉涡流纺纱线，应优选原料和专件器材、优化纺纱工艺、加强设备保养工作、合理控制车间温湿度，并把握好车速、生产效率和产品质量之间的关系。